Comprendi l'intero processo del tubo saldato in 3 minuti: smontaggio del processo in 12 fasi della ZY Mill, dallo svolgimento alla sega volante

La produzione di tubi saldati può sembrare complessa, ma in realtà è un'operazione collaborativa di una serie di processi di precisione. La linea di produzione di tubi saldati ad alta frequenza della serie ZY trasforma le strisce di acciaio in tubi di alta precisione attraverso un processo standardizzato in 12 fasi, con ogni fase che contiene ingegnosità nascosta. Di seguito viene analizzato il principio fondamentale e i parametri chiave di ogni collegamento, dalle materie prime ai prodotti finiti.

1. Svolgimento: il "primo cancello" per sbloccare le materie prime

Attrezzatura principale: Svolgitore a doppio nastro pneumatico
Principio di funzionamento: Fissare la striscia di acciaio avvolta (diametro interno φ508mm, diametro esterno ≤φ1200-1800mm, peso della bobina ≤1,5-5 tonnellate) tramite un nastro di espansione pneumatico e controllare la velocità di svolgimento tramite frenatura pneumatica per evitare allentamenti o strappi della striscia di acciaio.
Dettagli chiave: Il design a doppio nastro supporta la rotazione manuale a 180° per la sostituzione della stazione, riducendo i tempi di inattività per il cambio bobina del 50% ed è adatto a varie materie prime come acciaio a basso tenore di carbonio laminato a caldo/a freddo e acciaio zincato.

2. Buffer di stoccaggio del materiale: il "serbatoio" per la produzione continua

Due forme si adattano a esigenze diverse:

• Gabbia verticale ad anello (ad esempio, ZY20/32/45): scatola lunga 3,8-6 metri, azionata da un motore di pizzicatura da 3-4 kW, con una velocità di alimentazione fino a 200 m/min, che può immagazzinare una certa lunghezza di striscia di acciaio per far fronte a brevi arresti durante lo svolgimento e il cambio bobina.
• Accumulatore a spirale orizzontale (ad esempio, ZY50/76/89): diametro 4,2-5,0 metri, velocità di alimentazione 120-200 m/min, memorizza le strisce di acciaio attraverso una struttura a spirale, adatta per la fornitura continua di materie prime di grande larghezza (60-320 mm) e a parete spessa (0,8-4,5 mm).

3. Taglio e saldatura di testa: rimozione dei difetti per una connessione senza soluzione di continuità

Funzioni principali:
① Tagliare le parti difettose sulla testa, sulla coda e al centro della bobina di acciaio per garantire la purezza delle materie prime;
② Tagliare la testa e la coda prima della saldatura per rendere il giunto piatto e allineato (cucitura manuale), ponendo le basi per la saldatura.
Punti salienti dei parametri: Lo spessore di taglio è 0,4-4,5 mm (che copre l'intera serie), la lama è realizzata in acciaio ad alta resistenza T12A e il design a 2-3 bordi prolunga la durata. La potenza di taglio idraulica/pneumatica è adatta a diversi spessori di striscia di acciaio.

4. Livellamento: un passaggio chiave per "appiattire" la striscia di acciaio

Attrezzatura principale: Dispositivo di livellamento a 7 rulli
Principio di funzionamento: Il rullo inferiore è fisso e il rullo superiore viene regolato in altezza tramite una vite a volantino. Il gruppo rulli non motorizzato elimina le sollecitazioni di laminazione della striscia di acciaio attraverso più passaggi di laminazione, facendola entrare agevolmente nel laminatoio di formatura.
Perché 7 rulli: Il design a più rulli può controllare con precisione la deformazione, evitando l'arricciamento di strisce di acciaio sottili (0,4 mm) e la flessione di strisce di acciaio spesse (4,5 mm), ponendo le basi per la successiva precisione di formatura.

5. Formatura a rulli: il processo di modellatura della striscia di acciaio che "diventa tubolare"

Principio fondamentale: Utilizzando il principio di formatura del rullo orizzontale di base, i rulli adottano un passaggio a doppio raggio. Attraverso la cooperazione di rulli orizzontali e rulli verticali, la striscia di acciaio piatta viene gradualmente laminata in una forma tubolare.
Dettagli strutturali:

• Stazioni di rulli orizzontali (7-8 stazioni): struttura a portale, divisa in formatura grezza (4-5 stazioni) e formatura di finitura (3 stazioni), con diametro dell'albero φ40-90mm (materiale 42CrMo, temprato e rinvenuto ad alta frequenza);
• Stazioni di rulli verticali (9 stazioni): guide a doppia guida di tipo a canalina, regolazione manuale dell'apertura e della chiusura e centraggio per evitare di graffiare la superficie del grezzo del tubo;
• Protezione da sovraccarico: un cuscinetto tampone è impostato sulla parte superiore del cuscinetto del rullo orizzontale per rilasciare automaticamente la forza quando oggetti estranei sono bloccati, proteggendo l'apparecchiatura da danni.

6. Saldatura ad alta frequenza: il processo principale di "fusione delle cuciture"

Tre passaggi per ottenere una saldatura senza soluzione di continuità:
① Guida della cucitura di saldatura: I rulli superiori e inferiori bloccano il grezzo del tubo e la lama di guida centrale calibra l'angolo della cucitura (regolato tramite viti) per garantire l'allineamento dei bordi;
② Riscaldamento ad alta frequenza: Attraverso apparecchiature ad alta frequenza a stato solido da 100-300 kW, il metallo sulla cucitura viene fuso istantaneamente (la temperatura raggiunge i 1300-1500℃);
③ Saldatura per estrusione: I rulli di estrusione a due/tre rulli (diametro del rullo laterale φ25-50mm) applicano pressione per spremere le impurità fuse, facendo fondere i bordi del grezzo del tubo in uno.

7. Rimozione delle bave esterne: rendere la saldatura "liscia come uno specchio"

Design dell'attrezzatura: 1 stazione con doppi porta utensili (utilizzabili alternativamente), regolando l'altezza e la posizione laterale dell'utensile tramite un volantino, combinato con un dispositivo di avanzamento e retrazione rapida pneumatico, per rimuovere in modo efficiente le bave esterne generate durante la saldatura.
Garanzia dei dettagli: Il supporto inferiore in legno duro (altezza regolabile) solleva il grezzo del tubo per evitare scuotimenti del tubo durante il taglio e garantire che la saldatura sia piatta.

8. Raffreddamento: "Raffreddamento e modellatura" del tubo ad alta temperatura

Metodo di raffreddamento: Combinazione di spruzzatura e vasca di overflow

• Testina di spruzzatura: tubi metallici regolabili sono installati al centro di ogni sezione del rullo per mirare con precisione alla saldatura e al sistema di rulli;
• Requisito di flusso: ≥10-15 tonnellate/ora, raffreddando rapidamente la temperatura del tubo da oltre 800℃ a meno di 100℃ per evitare deformazioni durante la successiva calibratura.

9. Calibratura: controllo preciso delle dimensioni del tubo

Funzione principale: Attraverso la laminazione di precisione di 6 rulli orizzontali e 6 rulli verticali, la dimensione del tubo formato viene calibrata al valore target (tubo tondo φ8-102mm, tubo quadro 10x10-80x80mm, ecc.).
Garanzia di precisione: Il diametro dell'albero del rullo orizzontale è φ40-90mm (come il materiale del rullo di formatura), il rullo superiore viene regolato separatamente a sinistra e a destra e il rullo verticale è dotato di un meccanismo di regolazione su-giù per garantire che la tolleranza del diametro del tubo sia ≤±0,1 mm.

10. Raddrizzamento: rendere il tubo "in piedi dritto"

Due dispositivi si adattano alle esigenze:

• Testa di Turk (la maggior parte dei modelli): struttura a quattro rulli, che può regolare su e giù, a sinistra e a destra e ruotare, raddrizzando la rettilineità del tubo d'acciaio e guidando il tubo nella sega volante con precisione;
• Raddrizzamento a quattro orizzontali e quattro verticali (ad esempio, ZY16): combinazione di 4 rulli orizzontali + 4 verticali, raddrizzando rapidamente tubi di piccolo diametro (φ8-18mm) senza deformazioni.

11. Taglio con sega volante: il "taglierino veloce" per il taglio a lunghezza fissa

Prestazioni principali:

• Calibratura del microcomputer: precisione di taglio ±3 mm, intervallo di lunghezza fissa 4-10 m (ZY45 può raggiungere i 10 m);
• Taglio sincrono: il motore di tracciamento da 11-15 kW aziona il carrello, sincronizzato con la velocità del tubo (0-90 m/min), il motore di segatura da 4-22 kW aziona la lama della sega φ350-600 mm, taglio a frizione a caldo senza bave;
• Ripristino rapido: ritorno immediato dopo il taglio per prepararsi al taglio successivo, che è il 30% più efficiente delle seghe tradizionali.

12. Tavolo di scarico: l'"ultima gamba" del trasporto del prodotto finito

Design strutturale: Staffa saldata in acciaio profilato, l'idraulico è in acciaio 45# temprato e cromato duro (resistente ai graffi), azionato da un motore da 3-5 kW, la velocità corrisponde alla linea di produzione e trasporta agevolmente il tubo finito all'area di impilaggio.

Riepilogo: la logica collaborativa in 12 fasi

Dallo svolgimento allo scarico, la ZY mill trasforma le strisce di acciaio in tubi di alta precisione attraverso 12 fasi in tre fasi: "lavorazione delle materie prime → formatura e saldatura → finitura e taglio". I vantaggi principali risiedono in:

• Corrispondenza dei parametri di ogni collegamento (ad esempio, la velocità di stoccaggio del materiale si adatta alla velocità di produzione, il flusso di raffreddamento corrisponde al calore di saldatura);
• Il design modulare (come diverse forme di stoccaggio del materiale e dispositivi di raddrizzamento) si adatta a diversi diametri dei tubi e requisiti di spessore della parete;
• Le garanzie dei dettagli (come la protezione da sovraccarico e gli idraulici resistenti ai graffi) migliorano la durata delle apparecchiature e la qualità dei prodotti.

Ciò che puoi capire in 3 minuti non è solo il processo, ma anche la logica di progettazione di "precisione, efficienza e affidabilità" della ZY mill.